Brennschneidanlagen

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Plasma- & Brennschneidanlagen

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PEDDINGHAUS FDB 600 CNC Bohr- und Brennschneidanlage
Bonneville
1 Gebot
3.500 €
beendet
ZINSER LK 110 Brennschneidanlage
Schwaigern
3 Gebote
2.400 €
16.12.2016;10:50
VEB APOLDA Brennschneidemaschine
Harth-Pöllnitz
0 Gebote
50 €
21.12.2016;09:17
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Inhaltsübersicht

  1. Metallschneiden mit Sauerstoff in der Brennschneidanlage
  2. Begriff, Aufbau und Funktion von Brennschneid- und Plasmaschneidanlagen
  3. Die Anwendungsbereiche der Brennschneidtechnik
  4. Der Plasmaschneider - Funktionsweise und Vorzüge
  5. Einen Plasmaschneider kaufen
  6. Brenn- und Plasmaschneidanlage Hersteller
Brennschneidanlage gebraucht Gesamtansicht
Ansicht auf Brennschneidanlage

Metallschneiden mit Sauerstoff in der Brennschneidanlage

Die Brennschneidanlage bzw. das Brennschneiden bezeichnet alle Verfahren zum thermischen Trennen, vorwiegend metallischer Werkstücke, aber auch sonstiger mineralischer Stoffe. Dazu gehören das autogene Brennschneiden, das Plasmaschneiden und das Laserschneiden. Geräte zum autogenen Brennschneiden gibt es als portable Einzelgeräte, aber auch als stationäre Brennschneidanlagen. Beim Plasmaschneiden dominieren fest installierte Plasmaschneidanlagen.

  • Thermisches Trennen metallischer Werkstücke
  • Ausnutzen von Kombinationen chemischer und physikalischer Prozesse
  • Stationäre und mobile Anlagen verfügbar
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Das Brennschneidverfahren eignet sich insbesondere für niedrig und unlegierte Stähle, aber auch Molybdän und Titan. Mit speziellen Brennschneidverfahren lassen sich außerdem alle anderen Metalle, wie zum Beispiel Aluminium, Kupfer und hochlegierte Stähle und sogar mineralische Stoffe wie Beton trennen. Historisch war der Wasserstoff der erste für Autogenschweißen und Brennschneiden eingesetzte Brennstoff, inzwischen wird hauptsächlich Acetylen verwendet. Dieses Gas wurde bis in die Mitte des 20. Jahrhunderts vorwiegend vor Ort aus Kalziumkarbid und Wasser hergestellt.

Begriff, Aufbau und Funktion von Brennschneid- und Plasmaschneidanlagen

Brennschneid- und Plasmaschneidanlagen sind Vorrichtungen zum Trennen von Metallen und anderen Werkstoffen im Rahmen eines auf Wärmewirkung beruhenden chemo-physikalischen Prozesses. Bei klassischen Brennschneiden wird das zuvor auf die erforderliche Zündtemperatur erhitzte Metall mit einem Sauerstoffgasstrahl oxidiert und aus der entstandenen Schnittfuge geblasen. Der Schneidbrenner besitzt eine meist ringförmige Heizdüse und eine in deren Mitte angeordnete Sauerstoffschneiddüse. Dies gilt sowohl für manuell geführte Einzelgeräte, aber auch für stationäre Brennschneidanlagen für industrielle Anwendungen. Nachdem das Werkstück mit einem aus der Heizdüse austretenden Brenngas-Sauerstoff-Gemisch lokal auf die erforderliche Zündtemperatur erhitzt wurde, erfolgt die Öffnung der Gaszufuhr an der Schneiddüse. Dadurch tritt der Sauerstoff unter hohem Druck aus und oxidiert den Werkstoff. Das auch Brenn- oder Schweißschlacke genannte Oxid besitzt einen wesentlich niedrigeren Schmelzpunkt als der zu trennende Werkstoff. Der Sauerstoffstrahl bläst die Schlacke aus der durch den Schneidvorgang entstehenden Fuge. Zugleich wird der Brenner weiter in der Schnittfuge geführt, sodass dieser das Werkstück nicht aufschmilzt.

Brennschneidanlage im Einsatz

Wer besonderen Wert auf eine saubere Schnittfuge legt, verwendet meist keine Brennschneidanlage, sondern einen Plasmaschneider, Im wesentlichen sind beim Brennschneider und bei der Plasmaschneidanlage Funktionsweise und Arbeitsergebnis ähnlich, wobei ein Plasmaschneider jedoch meist saubere Schnittfugen bei höherer Schnittgeschwindigkeit und niedrigerem Wärmeverzug liefert. Bei der klassischen Brennschneidanlage werden als Brenngas in der Regel Acetylen-Sauerstoff oder Propan-Sauerstoff-Gemische verwendet. Während das Handwerk oft manuell geführte Brennschneider einsetzt, sind in der Industrie Brennschneidmaschinen und Roboter vorherrschend, die ein automatisiertes autogenes Brennschneiden ermöglichen.

Die Anwendungsbereiche der Brennschneidtechnik

Das Brennschneiden mit einem Handapparat ist nur für grobe Arbeiten wie das Verschrotten von Altmetall geeignet. Für die Herstellung von Konstruktionsteilen liefert diese Methode zu unsaubere Schnittkanten. In der Fertigung ist daher der Einsatz einer Brennschneidanlage notwendig. Diese Werkzeugmaschinen lassen sich in stationäre und mobile Anlagen unterteilen. Für die Steuerung des Brenners bei ortsfesten Brennschneidanlagen wurden verschiedene Methoden entwickelt, die sich in automatische oder manuelle Steuerungsarten einteilen lassen. Die manuelle Brennersteuerung erfolgt nach Anriß oder Zeichnung. Seit den 1950er-Jahren wird die Steuerung nach Zeichnung durch ein helles Fadenkreuz erleichtert, das die Brennschneidanlage auf den Kopiertisch projiziert. Die automatische Steuerung erfolgte zunächst durch Abtasten einer Schablone, entweder mit einer Klemmrolle oder, bei Stahlschablonen, durch eine magnetische Führungsrolle. In der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts kam die optische Abtastung von Zeichnungen, auch in verkleinerter Darstellung, sowie die numerische Steuerung von Brennschneidanlagen hinzu.

Mobile Brennschneidanlagen besitzen einen Motor für den automatischen Vorschub. Neben dem elektrischen Antrieb ist hier der 1940 von der ehemaligen AUTOGENWERKE SIRIUS GmbH entwickelte Oxymotor erwähnenswert, ein Kolbenmotor der den Gasdruck des Sauerstoffs zum Antrieb nutzte, der beim Schneiden verbraucht wird. Eine Brennschneidanlage für autogenes Brennschneiden eignet sich besonders für die Bearbeitung von Baustählen mit einem Kohlenstoffgehalt von nicht mehr als 0,3%. Dazu zählen speziell unlegierte, nicht härtbare Stähle, aber auch niedrig legierte Stähle und Stahlguss. Bei höherem Kohlenstoffgehalt muss der Werkstoff zur Vermeidung von Härtungserscheinungen und Einrissen an den Schnittkanten vorgewärmt und gegebenenfalls noch nachgekühlt werden. Hochlegierte Stählen und Gusseisen zählen zu den bedingt schneidbaren Werkstoffen. Bei hohem Kohlenstoffgehalt müssen jedoch Spezialschneidbrenner verwendet werden. Außerdem ist oft der Zusatz von Hilfsstoffen wie Pulver-, Sand- und Flussmitteln erforderlich. Nicht oder nur mit speziellen Brennschneidern im herkömmlichen Autogenverfahren schneidbar sind dagegen fast alle Nichteisenmetalle wie Aluminium, Kupfer, Chrom, Nickel und Mangan. Mit einer autogenen Brennschneidanlage schneidbar sind jedoch Titan und Molybdän. Unter bestimmten Voraussetzungen ist Autogentechnik auch bei mineralischen Werkstoffen verwendbar. In den meisten Fällen entscheiden sich Nutzer, die mehr als unlegierte oder niedrig legierte Baustähle bearbeiten möchten, jedoch für einen Plasmaschneider. Dies gilt besonders bei industriellen Anwendungen. Oft ist bei einem solchen Plasmaschneider CNC Technik anwendbar, sodass auch komplexe Produktionsvergänge zuverlässig und wiederholbar gestaltet werden können. Besonders gut bearbeiten lassen sich mit einem CNC Plasmaschneider Edelstahl und alle Nichteisenmetalle, sodass sich eine CNC Plasmaschneidanlage immer dann anbietet, wenn nicht auf eine Laserschneidanlage zurückgegriffen werden soll. Bei Werkstücken mit einer Materialstärke von weniger als 1,0 bis 1,3 Millimetern ist heute die Verwendung einer Plasmaschneidanlage die Regel. Jedoch ist zu beachten, dass Werkstücke mit einer Materialstärke von mehr als 600 Millimetern nicht mit einer Plasmaschneidanlage bearbeitet werden können. Darüber hinaus sind weitere nennenswerte Spezialmaschinen für das Brennschneiden sind Sauerstoffhobler und Fugenhobler sowie Unterwasser-Brennschneidanlagen, die von Tauchern benutzt werden.

Der Plasmaschneider - Funktionsweise und Vorzüge

Brennschneidanlage gebraucht Arbeitsbereich
Arbeitsbereich an einer Brennschneidanlage

Ein Plasmaschneider besteht aus der meist in einem Gehäuse verkapselten Stromquelle, die meist in einem Elektromotor mit Batterie und einem zusätzlichen Netzteil besteht, dem Handstück zur Führung des Gerätes, einem Massekabel, der Stromzuleitung und der Druckluftzuleitung. Bei einem CNC Plasmaschneider kommt das Steuerungs- und Programmierteil hinzu, das bei modernen Geräten über einen Touchscreen-Monitor bedient wird. Das Funktionsprinzip beim Plasmaschneider besteht darin, dass ein elektrisch leitfähiges Gas (Plasma) mit einer hohen Temperatur von bis zu 30.000 Grad Celsius einen Lichtbogen erzeugt, der mit einer Hochfrequenzzündung gezündet wird. Der Lichtbogen wird im Austrittsbereich durch eine meist wassergekühlte Kupferdüse geführt. Dabei wird der Brenner an der Schnittstelle dem Werkstück aufgesetzt, wobei der Gasstrom den Brenner vom Werkstück fernhält. Dank der hohen Energiedichte des Lichtbogens schmilzt das Metall. Der Gasstrahl bläst die entstehende Schlacke vom Schnittbereich weg, sodass eine saubere Schnittfuge entsteht.

Einen Plasmaschneider kaufen

Wer einen Plasmaschneider gebraucht oder neu kauft, sollte auf die Auswahl der passenden Düse achten. Wichtig sind auch der richtige Druck des Schneidgases, die Steuerbarkeit und die Dauer des Vorwärmprozesses und die Schneidgeschwindigkeit sowie die werkstoffgemäße Auswahl des Brenngases und des Gasversorgungssystems. Beim CNC Plasmaschneider kommt die leichte Handhabung des CNC Programms hinzu. Wer eine Plasmaschneidanlage gebraucht kauft, kann einen Plasmaschneider günstig erwerben. Die gilt besonders, wenn eine hochwertige CNC Plasmaschneidanlage gebraucht erworben werden soll. Eine gebrauchte Plasmaschneidanlage lässt sich häufig technisch aufrüsten und neu programmieren.

Brenn- und Plasmaschneidanlage Hersteller

Sie sollten beim Kauf einer Brenn- oder Plasmaschneidanlage Hersteller wie MESSER CUTTING SYSTEMS (vormals MESSER GRIESHEIM), ZINSER, ESAB, LORCH, FRONIUS, CEBOTECH, LEHMER, INOX, HYPERTHERM, STAHLWERK, GLOOR, GYS, VORREITER, VICTOR TECHNOLOGIES,LIND, ALBRECHT und SCHUWATECH berücksichtigen.
Diese und weitere namhafte Hersteller hochwertiger Brenn- oder Plasmaschneidanlagen finden Sie regelmäßig auf Surplex.com in unseren Industrieversteigerungen. Reinschauen lohnt sich, damit auch Sie die passende Gebrauchtmaschine für Ihre Ansprüche finden.

Brennschneidmaschine gebraucht manuell
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